Cómo aplicar “Lean” en la línea de envasado puede hacerte más rentable

¿Qué es Lean?

Lean, un concepto implementado por la compañía Toyota en la década de 1930, es una metodología diseñada para reducir tanto el desperdicio como la cantidad de trabajo en progreso. El desperdicio incluye defectos del producto, sobreproducción y procesamiento adicional innecesario. La adopción de los principios Lean puede ayudarlo a satisfacer la demanda de los clientes y ganar en sus operaciones diarias.

1. Trabajo estándar

“Trabajo estándar” es un conjunto de instrucciones impulsadas por imágenes que son fáciles de entender para sus operadores. Su simplicidad le ayuda a capacitar a los nuevos empleados más fácilmente que las pesadas guías basadas en palabras. El trabajo estándar es consistente y predecible, reduciendo la variación en su proceso y eliminando conjeturas.

2. Mantenimiento preventivo total (TPM)

El mantenimiento preventivo total (TPM) significa programar un mantenimiento regular y anticipado en el equipo para ayudar a evitar averías al eliminar las causas predecibles de falla. El primer paso para desarrollar un plan de TPM es definir qué máquinas se consideran críticas, aquellas máquinas que deben permanecer absolutamente en funcionamiento. Después de definir esas máquinas, puede mantener un cronograma de cuándo deben rellenarse los engrasadores, cuándo deben limpiarse las máquinas o si el equipo debe repararse.

3. Gestión visual

“¿Qué muevo ahora?” es una pregunta común que hacen los operadores de empaque. Con una rueda Heijunka, una herramienta de gestión visual, lo sabrán sin preguntar. Una Heijunka es una rueda de producto que proporciona una visualización simple de la producción que muestra qué operaciones están en la cola y cuándo están programadas. En cualquier momento dado, un gerente de línea o planta puede acercarse a una rueda y saber lo que sus operadores están haciendo sin mirar la línea.

4. Minimice el cambio

Hay dos tipos de cambio: cambio interno, que afecta directamente a la línea como tiempo de inactividad, y cambio externo, que le permite hacer cosas sin conexión y llevarlas a la línea para que el cambio sea más suave. Minimizar el cambio interno consiste en comprender que está impulsando su tiempo de cambio interno y descubrir cómo lleva los procesos, como el cambio de piezas de maquinaria, al cambio externo.

5. Reducción de la variación

Variation Reduction Kaizen (VRK) elimina el desperdicio al comprender la variabilidad del proceso. Kaizen es la palabra japonesa para mejorar y se refiere a la reducción continua de residuos en toda la empresa. Una forma de utilizar VRK es observando lo que sucede cuando el proceso de línea cambia de manos del Operador A al Operador B. Cuando estudie la variación durante el cambio, verá exactamente lo que necesita hacer para tener un buen VRK y ganar en la línea de envasado.

Como gerente de línea de empaque, su objetivo es cumplir con la calidad, reducir costos y garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad. Al adoptar estos principios Lean, debería poder eliminar el desperdicio y ayudar a mejorar algunas de las luchas diarias que encuentra en la línea de envasado.