Tres formas en que los ingenieros de producción pueden priorizar los problemas para mejorar las operaciones

Los datos impulsan la toma de decisiones acertadas y ayudan a priorizar los problemas y la carga de trabajo diaria. Los datos que se encuentran en la planta y en la línea de envasado proporcionan una imagen más amplia de lo que está sucediendo, lo que permite al ingeniero de producción identificar fácilmente lo que se debe hacer para respaldar el mantenimiento. Hay tres formas principales en que los ingenieros de producción pueden priorizar los problemas:

1. Mediciones de clasificación
2. Considerar la planificación de la seguridad
3. Cuantificación de los costes blandos

1. Mediciones de clasificación

Es útil e ideal si los ingenieros de producción utilizan un diagrama de Pareto para ordenar los datos de línea y determinar qué se debe hacer primero, y para priorizar los elementos procesables. El propósito del diagrama de Pareto es resaltar los elementos más importantes entre un conjunto típicamente grande de factores. Contiene barras y líneas en el mismo gráfico, y el objetivo de la imagen es facilitar la digestión de lo que se debe hacer primero. Si bien a primera vista, la solución puede parecer bastante simple (solo aborde las barras más grandes en el gráfico de Pareto), los ingenieros de producción deben descubrir cómo clasificarlas para decidir qué es exactamente lo más importante. ¿Ordenan por incidente? ¿Por minutos de tiempo de inactividad? ¿Otra medida? A menudo, necesitan profundizar para determinar mejor sus prioridades.

Tomemos el tiempo de inactividad como ejemplo. Una planta puede tener eventos, como microparadas, que ocurren 100 veces, pero solo causan 30 segundos de tiempo de inactividad total. También pueden tener un evento como una falla del equipo que ocurre una vez al mes y desperdicia un total de una hora. Nada de esto es fácilmente visible en un Pareto, y muchas veces necesita soporte de datos en tiempo real a través de una solución de productividad para determinar mejor lo que realmente está sucediendo.

Pero no termina ahí: los ingenieros de producción también deben pensar en las tasas de rechazo y los falsos rechazos. El tiempo se pierde si un producto es malo, pero también se desperdicia si el sistema piensa que es malo y lo rechaza por error. En ambos casos, esto podría significar tener que repetir el proceso o desechar un producto. Ambos implican perder tiempo y cuestan dinero a la empresa.

2. Considerar la planificación de la seguridad

Además de clasificar las mediciones, la planificación de la seguridad también es una preocupación. Los gerentes de planta y los empleados estarían de acuerdo en que la seguridad es lo primero, pero cuando observamos los problemas de seguridad, especialmente como parte de un Análisis de Efecto de Modo de Falla (FMAE), podemos concebir varias formas en que la línea puede fallar y volverse insegura. Es un ciclo interminable y podría consumir todo el tiempo de un ingeniero de producción si no pueden crear una mejor manera de identificar los problemas de seguridad.

Para tener en cuenta esto, los ingenieros de producción deben evaluar los riesgos de su planta, pensando de antemano en las mejoras de seguridad que deben realizarse. Al mismo tiempo, siempre deben tener en cuenta los costos. La producción no puede darse el lujo de dejar de ser rentable, pero tampoco puede darse el lujo de ser insegura. Al igual que el resto del trabajo, es un equilibrio delicado.

Es por eso que los ingenieros de producción deben aprender a cuantificar los costos blandos, como se describe a continuación.

3. Cuantificación de los costes blandos

Cuando se busca impactar el negocio en general, es útil cuantificar los costos blandos. Es aconsejable que los gerentes de planta, especialmente aquellos que trabajan en plantas más pequeñas, mejoren el proceso cuantificando también los costos blandos. Deben tener en cuenta los costos blandos, como el riesgo, la seguridad, los productos defectuosos y la mano de obra.

Es común que las plantas más grandes hayan implementado estudios de tiempo para determinar si la mano de obra debe tratarse como un costo duro en lugar de un costo blando. Sin embargo, las fábricas más pequeñas no necesariamente tienen el tiempo o los recursos para hacer esto. Como resultado, las plantas pequeñas pueden no saber lo que realmente cuesta su mano de obra. Los ingenieros de producción están atrapados en el medio y terminan administrando mal su lista de problemas y prioridades. No pueden evitarlo; Si los datos son malos o inexistentes, su trabajo no será tan efectivo.

¿Cómo pueden los ingenieros de producción recopilar datos de línea cuando hay poco o ningún tiempo para realizar un análisis significativo? Tendrán que confiar en sus habilidades para caminar el Gemba y agudizar su ojo para los problemas. El término “Gemba walk” proviene de la palabra japonesa “gembutsu”, que significa “cosa real”. En los paseos de Gemba, los ingenieros de producción recorren las instalaciones y ven con sus propios ojos cómo funcionan la línea y los empleados. Les ayuda a identificar mejor los problemas o problemas con la línea cuando pueden ver las cosas con sus propios ojos.

Cuando los ingenieros de planta hacen un recorrido del Gemba, necesitan notar los problemas temprano, preguntar por qué están sucediendo, cuantificarlos y solucionarlos. Piense en estas caminatas como una oportunidad para observar cómo funcionan sus sistemas y comunicarse con sus operadores para aprender más sobre sus tareas diarias y los problemas que enfrentan mientras trabajan en la línea.

Los ingenieros de producción también pueden confiar en los datos en tiempo real para ayudarles a determinar si el rendimiento de una línea está en línea con las proyecciones y descubrir problemas subyacentes o la causa raíz de las paradas de línea. Esto también debería ayudar a cuantificar los costos blandos.